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鼎启忠华2020-03-25 15:56:29

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。


注塑制品缺点可分成下列13点:

产品注射不足;  

产品溢边;  

产品凹痕和气泡;  

产品有接痕;  

产品发脆;  

塑料变色;  

产品有银丝、斑纹和流痕;  

产品浇口处混浊;  

产品翘曲和收缩;

产品尺寸不准;  

产品粘贴模内;  

物料粘贴流道;    

喷嘴流涎。



下面一一叙述其产生的原因及克服的办法




怎样克服产品注射不足 

产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因:


一、设备原因 

1、料斗中断料;  

2、料斗缩颈部分或全部堵塞;  

3、加料量不够;  

4、加料控制系统操作不正常;  

5、注压机塑化容量太小;  

6、设备造成的注射周期反常。


二、注塑条件原因 

1、注射压力太低;  

2、在注射周期中注射压力损失太大;  

3、注射时间太短;  

4、注射全压时间太短;  

5、注射速率太慢;  

6、模腔内料流中断;  

7、充模速率不等; 

8、操作条件造成的注射周期反常。


三、温度原因  

1、提高料筒温度;  

2、提高喷嘴温度;  

3、检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;

4、提高模温;

5、检查模温控制装置。  

 

四、模具原因

1、流道太小;  

2、浇口太小;  

3、喷嘴孔太小;  

4、浇口位置不合理;  

5、浇口数不足;  

6、冷料穴太小;  

7、排气不足;  

8、模具造成的注射周期反常。


五、物料原因

物料流动性太差。



怎样克服产品飞边溢料 

产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

 

一、模具问题

1、型腔和型芯未闭紧;  

2、型腔和型芯偏移;  

3、模板不平行;  

4、模板变形;  

5、模子平面落入异物;  

6、排气不足;  

7、排气孔太大;  

8、模具造成的注射周期反常。


二、设备问题

1、制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;

2、注压机模板安装调节不正确;

3、模具安装不正确;

4、锁模力不能保持恒定;

5、注压机模板不平行;

6、拉杆变形不均;

7、设备造成的注射周期反常。


三、注塑条件问题:

1、锁模力太低  

2、注射压力太大;  

3、注射时间太长;  

4、注射全压力时间太长; 

5、注射速率太快;

6、充模速率不等;

7、模腔内料流中断;

8、加料量控制太大;

9、操作条件造成的注射周期反常。


四、温度问题:

1、料筒温度太高;

2、喷嘴温度太高;

3、模温太高。


五、设备问题:

1、增大注压机的塑化容量;  

2、使注射周期正常。


六、冷却条件问题

1、部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; 

2、将制件在热水中冷却。



怎样避免产品凹痕和气孔  

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。


气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。


一、物料问题

1、干燥物料; 

2、加润滑剂; 

3、降低物料中挥发物。


二、注塑条件问题

1、注射量不足;  

2、提高注射压力;  

3、增加注射时间;  

4、增加全压时间;  

5、提高注射速度;  

6、增加注射周期;  

7、操作原因造成的注射周期反常。


三、温度问题 

1、物料太热造成过量收缩;  

2、物料太冷造成充料压实不足;  

3、模温太高造成模壁处物料不能很快固化;  

4、模温太低造成充模不足; 

5、模子有局部过热点;  

6、改变冷却方案。


四、模具问题

1、增大浇口;

2、增大分流道;

3、增大主流道;

4、增大喷嘴孔;

5、改进模子排气;

6、平衡充模速率;

7、避免充模料流中断;

8、浇口进料安排在制品厚壁部位;

9、如果有可能,减少制品壁厚差异;

10、模子造成的注射周期反常。


五、设备问题

1、增大注压机的塑化容量;  

2、使注射周期正常。


六、冷却条件问题

1、部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;

2、将制件在热水中冷却。



怎样防止产品接痕(拼缝线) 

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。


一、温度问题

1、料筒温度太低;  

2、喷嘴温度太低;  

3、模温太低;  

4、拼缝处模温太低;  

5、塑料熔体温度不均。


二、注塑问题

1、注射压力太低;

2、注射速度太慢。


三、模具问题

1、拼缝处排气不良;

2、部件排气不良;

3、分流道太小;

4、浇口太小;

5、浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;

6、制品壁厚太薄,造成过早固化;

7、型芯偏移,造成单边薄;

8、制件在拼缝处太薄,加厚;

9、充模速率不等;

10、充模料流中断。


四、设备问题

1、塑化容量太小;

2、料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。

 

五、物料问题

1、物料污染;  

2、物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。


 

怎样防止产品发脆 

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。


一、注塑问题 

1、制件内应力大,减少内应力;  

2、制件有拼缝线,设法减少或消除;  

3、螺杆转速太高因而降解物料。


二、模具问题

1、制品设计太薄;  

2、浇口太小;  

3、分流道太小;  

4、制品增加加强筋、圆内角。


三、物料问题

1、物料污染;

2、物料未干燥好;  

3、物料中有挥发物;  

4、物料中回料太多或回料次数太多;  

5、物料强度低。



怎样防止塑料变色 

物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。


一、物料问题

1、物料污染;  

2、物料干燥不好;  

3、物料中挥发物太多;  

4、物料降解;  

5、着色剂分解;  

6、添加剂分解。


二、设备问题

1、设备不干净;  

2、物料干燥不干净;  

3、环境空气不干净,着色剂等飘浮在空中,沉积在料斗及其他部位上;  

4、热电偶失灵;  

5、温度控制系统失灵;  

6、电阻电热圈(或远红外加热装置)损坏;  

7、料筒中有障碍物促使物料降解。


三、温度问题

1、料筒温度太高,降低它;  

2、喷嘴温度太高,降低它。


四、注塑问题

1、降低螺杆转速;  

2、减小背压力;  

3、减小锁模力;  

4、降低注射压力;  

5、缩短注射压力;  

6、缩短全压时间;  

7、减慢注射速度;  

8、缩短注射周期。


五、模具问题

1、考虑模子排气;

2、加大浇口尺寸,降低剪切速率;  

3、加大喷嘴孔,主流道及分流道尺寸;  

4、去除模内油类及润滑剂;  

5、调换润油剂。


另外,高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大,也会由于受应力而变色。



怎样克服产品银丝与斑纹 

一、物料问题

1、物料污染;  

2、物料未干燥;  

3、物料颗粒不均。


二、设备问题

1、检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流;  

2、流涎,采用弹簧喷嘴;  

3、设备容量不足。


三、注塑问题

1、物料降解,降低螺杆转速,降低背压力;  

2、调整注射速度;  

3、增大注射压力;  

4、加长注射时间;  

5、加长全压时间;  

6、加长注射周期。


四、温度问题

1、料筒温度太低或太高;  

2、模温太低,提高它;  

3、模温不均;  

4、喷嘴温度太高会流涎,降低它。


五、模具问题

1、增大冷料穴;  

2、增大流道;  

3、抛光主流道、分流道、浇口;  

4、增大浇口尺寸或改为扇形浇口;  

5、改善排气;  

6、提高模腔光洁度;  

7、清洁模腔;  

8、润滑剂过量,减少它或调换它;  

9、去除模子内露水(模子冷却造成的);  

10、料流经过凹穴及增厚断面,修改制品设计。


试用浇口局部加热。



怎样克服产品浇口处混浊  

产品浇口处出现斑纹和混浊,通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。


一、注塑问题

1、提高料筒温度;  

2、提高喷嘴温度;  

3、减慢注射速度;  

4、增大注射压力;  

5、改变注射时间; 

6、润滑剂减少或调换润滑剂。


二、模具问题

1、提高模子温度;  

2、增大浇口尺寸;  

3、改变浇口形状(扇形浇口);  

4、增大冷料穴;  

5、增大分流道尺寸。



怎样克服产品翘曲与收缩 

产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。


一、注塑问题

1、降低物料温度以减少翘曲;

2、使充模物料保持最小限度以减少翘曲;

3、使应力取向保持最小以减少翘曲;

4、制件在定型架上冷却。


二、模具问题

1、改变浇口尺寸;

2、改变浇口位置;

3、增加辅助浇口;

4、增加顶出面积;

5、保持顶出均衡;

6、要有足够的排气;

7、增加壁厚加强制件;

8、增加加强筋及圆角。



怎样控制产品尺寸  

产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。


一、模具问题

1、不合理的模子尺寸;

2、制品顶出时变形;  

3、物料充模不均;  

4、充模料流中断;  

5、不合理的浇口尺寸;  

6、不合理的分流道尺寸;  

7、模子造成的注射周期反常。


二、设备问题

1、加料系统不正常(柱塞式注压机);  

2、螺杆停止作用不正常;  

3、螺杆转速不正常;  

4、背压调节不均;  

5、液压系统止回阀不正常;  

6、热电偶失灵;  

7、温度控制系统不正常;  

8、电阻电热圈(或远红外加热装置)不正常;  

9、塑化容量不足;  

10、设备造成的注射周期反常。


三、注塑条件问题

1、模温不均;  

2、注射压力低,提高它;  

3、充模不足,加长注射时间,加长全压时间;

4、料筒温度太高,降低它;

5、喷嘴温度太高,降低它;  

6、操作造成的注射周期反常。


四、物料问题

1、每批物料性能有变化;  

2、物料颗料大小无规律;  

3、物料不干。  



怎样防止产品粘贴模内  

产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足,注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内,注塑过程不可能正常。


一、模具问题

1、如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成,不要采用顶出机构;

2、去除倒切口(陷槽);

3、去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕;

4、改善模子表面的光滑性;

5、抛光模子表面动作方向应与注射方向一致;

6、增加斜度;

7、增加有效顶出面积;

8、改变顶出位置;

9、校核顶出机构的操作;

10、在深抽芯模塑中,增强真空破坏及气压抽芯;

11、模塑过程中检查模腔是否变形,模架是否变形;

12、检查开模时,模子有否偏移;

13、减小浇口尺寸;

14、增设辅助浇口;

15、重新安排浇口位置。


注:13/14/15旨在减少模腔内压力,平衡多模槽的充模速率,防止注射断流。如果制件设计不善,重新设计,克服模子造成的注塑周期反常。  

 

二、注塑问题

1、增加脱模剂或改善脱模剂;  

2、调正物料供给量;  

3、降低注射压力;  

4、缩短注射时间;  

5、减少全压时间;  

6、降低模温;  

7、增加注射周期;  

8、克服注塑条件造成的注塑周期反常。


三、物料问题

1、清除物料污染;

2、物料中加润滑剂;

3、干燥物料。


四、设备问题

1、修缮顶出机构;  

2、如果顶出行程不足,加长它;  

3、校对模板是否平行;  

4、克服设备造成的注塑周期反常。



怎样克服塑料粘贴流道  

塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良,浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常,主流道直径要足够大,使制件脱模时浇口料仍未全部固化。


一、流道与模具问题

1、流道注口与喷嘴必须配偶好;  

2、确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径;  

3、抛光主流道;  

4、增加主流道锥度;  

5、调正主流道直径;  

6、控制流道温度;  

7、增加浇口料拉出力;  

8、降低模具温度。


二、注塑条件问题

1、采用流道切断;  

2、减少注射供料;  

3、降低注射压力;  

4、缩短注射时间;  

5、减少全压时间;  

6、降低物料温度;  

7、降低料筒温度;  

8、降低喷嘴温度。


三、物料问题

1、清理物料污染;  

2、干燥物料。  



怎样防止喷嘴流涎 

喷嘴流涎主要由于物料过热,粘度变小。


一、喷嘴与模子问题

1、采用弹簧针阀式喷嘴; 

2、采用倒斜度喷嘴;  

3、减小喷嘴孔;  

4、增加冷料穴。


二、注塑条件问题

1、降低喷嘴温度;  

2、采用流道切断;  

3、降低物料温度;

4、降低注塑压力;  

5、缩短注射时间;

6、减少全压时间


三、物料问题 

1、检查物料是否污染;  

2、干燥物料。




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